制造業(yè)對(duì)MES系統(tǒng)的要求分析--微締MES系統(tǒng)可視化管理

可視化的車間管理，提升效益，通過原料準(zhǔn)備、生產(chǎn)計(jì)劃信息、加工過程的透明化、實(shí)時(shí)化，提升配送精準(zhǔn)度，監(jiān)控生產(chǎn)設(shè)備運(yùn)行情況，確保及時(shí)生產(chǎn)配送，提高效率。以設(shè)備信息可視化，提高設(shè)備信息化水平，提升效率，降低不合格品率，提高用戶滿意度。以產(chǎn)品生命周期可視化，分析流程瓶頸，有效推進(jìn)生產(chǎn)協(xié)調(diào)，降低生產(chǎn)執(zhí)行出錯(cuò)率，提升部門協(xié)作效率。以工藝內(nèi)容可視化，加強(qiáng)員工自主性，提高數(shù)據(jù)共享效率，增加產(chǎn)線應(yīng)變能力。以異常信息可視化，快速響應(yīng)并有效解決，避免停線，降低風(fēng)險(xiǎn)。通過庫(kù)存信息透明化、實(shí)時(shí)化，避免信息傳遞延時(shí)而導(dǎo)致的物料出入庫(kù)出錯(cuò)，降低倉(cāng)儲(chǔ)成本。行成透明化、實(shí)時(shí)化、現(xiàn)代化

的智慧車間。

1. 打造具有先進(jìn)性、科學(xué)性、前瞻性的現(xiàn)代化生產(chǎn)標(biāo)桿。

 通過信息化手段實(shí)現(xiàn)智能調(diào)度排產(chǎn)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)跟蹤，提高生產(chǎn)協(xié)同效率。

3. 通過信息可視化促進(jìn)精益生產(chǎn)以提升管理過程的問題解決能力，達(dá)到問題預(yù)判、問題預(yù)防的效果，可視化包括：

1) 生產(chǎn)進(jìn)度可視化 ：實(shí)時(shí)對(duì)生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行跟蹤，挖掘生產(chǎn)瓶頸，提升交期把控。

2) 生產(chǎn)質(zhì)量可視化 ：分析生產(chǎn)過程中的不良問題，歸納總結(jié)不良原因，整理解決方案，提高生產(chǎn)質(zhì)量。

3) 異常信息可視化 ：提高異常情況響應(yīng)速度，保證生產(chǎn)過程流暢性，提高生產(chǎn)效率。

4. 打造信息化工藝流程，生產(chǎn)排產(chǎn)、生產(chǎn)過程高度自動(dòng)化，將生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)化，準(zhǔn)確化。

5. 通過信息化，智能化，縮減人工成本，提升設(shè)備高度協(xié)同能力。

6. 通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)設(shè)備數(shù)據(jù)自動(dòng)采集，設(shè)備數(shù)據(jù)和生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動(dòng)報(bào)工。

7. 提供多種統(tǒng)計(jì)分析，為決策者提供充足的數(shù)據(jù)依據(jù)。

MES需求分析

1 計(jì)劃管理

根據(jù)訂單和生產(chǎn)計(jì)劃制定詳細(xì)排程和車間生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃（是一種資源分配的決策活動(dòng)。

考慮訂單優(yōu)先級(jí)、交貨期、庫(kù)存、加工路徑、產(chǎn)品特性、加工工序、設(shè)備負(fù)荷、資源限制等條件，將生產(chǎn)計(jì)劃與用戶訂單轉(zhuǎn)化為具體的生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，排出高效率的日 （班、線、臺(tái)等）的作業(yè)順序，并將設(shè)備的調(diào)整降低到最小程度。

在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程中主要由以下需求：

1) 總廠計(jì)劃（系統(tǒng)集成） ：在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程中需要考慮與整廠對(duì)各類訂單的加工產(chǎn)線計(jì)劃導(dǎo)入以及和交貨期進(jìn)行控制管理，并在在 MES 中進(jìn)行車間現(xiàn)場(chǎng)詳細(xì)排產(chǎn)工作。

2) 手動(dòng)排產(chǎn)： 該功能模塊主要是根據(jù)從總廠中讀取的主計(jì)劃進(jìn)行分解，企業(yè)工作人員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備負(fù)荷、交貨期等情況在系統(tǒng)中進(jìn)行手動(dòng)排產(chǎn)、派工等操作，可具體到人員、設(shè)備、工位等。

3) 生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤：可實(shí)時(shí)了解車間產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)的各訂單的實(shí)際進(jìn)度。

2 工藝管理

工藝管理是 MES 系統(tǒng)中必不可少的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，工藝管理是企業(yè)重要的基礎(chǔ)管理，是穩(wěn)定、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、保證安全生產(chǎn)、降低消耗、增加經(jīng)濟(jì)效益、發(fā)展生產(chǎn)的重要手段和保證。

系統(tǒng)主要需求如下： （該功能可根據(jù)企業(yè)已有 PDM 系統(tǒng)中功能進(jìn)行集成，把 MES 需要的信息從 PDM 系統(tǒng)中讀取出來(lái)，避免重復(fù)工作，該工作需 PDM 系統(tǒng)開發(fā)商配合，提供接口和相關(guān)字段）

1) 工藝文件和圖文的管理：可在系統(tǒng)中對(duì)生產(chǎn)工藝圖文和相關(guān)文件進(jìn)行統(tǒng)一管理。

2) 工藝流程管理：可在系統(tǒng)中自定義工藝路線等。

3) 工藝版本管理：可通過版本管理工藝路線等。

4) 審批管理：當(dāng)系統(tǒng)中工藝流程或工藝版本變更時(shí)需進(jìn)行審批，審批流程可自定義。

3 設(shè)備管理

設(shè)備管理是一套對(duì)生產(chǎn)設(shè)備、操作規(guī)程、管理制度、運(yùn)行監(jiān)控、故障診斷、維修維護(hù)、運(yùn)行統(tǒng)計(jì)等進(jìn)行全面管理的模塊。該模塊需要和設(shè)備聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)集成，一起完成該功能。

主要需求如下：

1) 設(shè)備臺(tái)賬管理；

2) 實(shí)時(shí)運(yùn)行監(jiān)控（設(shè)備聯(lián)網(wǎng) PLCC 系統(tǒng)）；

3) 設(shè)備故障報(bào)警（設(shè)備聯(lián)網(wǎng) PLCC 系統(tǒng)）

4) 設(shè)備運(yùn)行統(tǒng)計(jì)分析（設(shè)備聯(lián)網(wǎng) PLC 系統(tǒng)）；

5) 點(diǎn)巡檢信息化管理（ MES 中實(shí)現(xiàn)）；

6) 維修維護(hù)管理（ MES 中實(shí)現(xiàn)）；

7) 備品備件管理（ MES 實(shí)現(xiàn)）；

8) 零配件采購(gòu)（ MES 實(shí)現(xiàn)）

4 生產(chǎn)報(bào)工

生產(chǎn)進(jìn)度的實(shí)時(shí)報(bào)工在 MES 系統(tǒng)中是最重要的一個(gè)節(jié)點(diǎn)，每一個(gè)工序或零件的完成與否將直接決定整個(gè)生產(chǎn)任務(wù)是否能夠完成，甚至影響整個(gè)企業(yè)的計(jì)劃安排，所以通過車間實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)報(bào)工，能最大限度地貫徹好調(diào)度結(jié)果的有效執(zhí)行。

主要需求如下：

1) 操作終端：每條線關(guān)鍵工位或每幾臺(tái)設(shè)備放置一條工位終端，用來(lái)進(jìn)行任務(wù)查看、生產(chǎn)進(jìn)度提交、異常呼叫、圖文查看等。

2) 生產(chǎn)任務(wù)查看： 在車間現(xiàn)場(chǎng)指定位置放置操作終端，員工在現(xiàn)場(chǎng)終端刷卡來(lái)了解自己的生產(chǎn)任務(wù)，并卡查看相關(guān)工位文件、操作說(shuō)明等。

3) 生產(chǎn)進(jìn)度提交：通過現(xiàn)場(chǎng)工位機(jī)或設(shè)備數(shù)據(jù)采集直接提交生產(chǎn)數(shù)量。

5 異常管理

生產(chǎn)過程中有可能出現(xiàn)的異常情況，如設(shè)備故障、缺料、加工異常等情況。出現(xiàn)異常時(shí)，系統(tǒng)進(jìn)行異常報(bào)備、異常跟蹤處理、異常緊急預(yù)案處理設(shè)置及異常短信通知設(shè)置，并定時(shí)生成異常處理報(bào)告和報(bào)表。

實(shí)現(xiàn)快速的信息傳遞、申請(qǐng)呼叫、實(shí)時(shí)顯示、統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)表生成等，就工序作業(yè)、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量問題、供應(yīng)物料情況等過程進(jìn)行實(shí)時(shí)的信息傳遞和管理，對(duì)生產(chǎn)全過程構(gòu)成支撐。

當(dāng)品質(zhì)，工藝，設(shè)備，設(shè)備參數(shù)出現(xiàn)異常報(bào)警時(shí)，系統(tǒng)會(huì)根據(jù)預(yù)先設(shè)定的人員、處理時(shí)間及提醒方式，若責(zé)任人在時(shí)間內(nèi)未處理報(bào)警則逐級(jí)進(jìn)行提醒。

主要需求如下：

1) 可在系統(tǒng)中自定義設(shè)置異常類型；

2) 可以通過短信、郵件、看板的方式通知相關(guān)人員，根據(jù)故障類型的不同設(shè)定不同的處理人員；

3) 當(dāng)出現(xiàn)異常時(shí)，處理人員處理超時(shí)時(shí)可以逐級(jí)上報(bào)。

4) 可以通過現(xiàn)場(chǎng)操作終端進(jìn)行異常呼叫，呼叫時(shí)需刷員工卡記錄呼叫人員信息、呼叫時(shí)間、呼叫工位、處理人員、處理時(shí)間等。

6 質(zhì)量管理

生產(chǎn)質(zhì)量管理主要是為了控制產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量，降低生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)，提高合格率和客戶滿意度，針對(duì)關(guān)鍵工序設(shè)置檢驗(yàn)指導(dǎo)內(nèi)容、質(zhì)檢項(xiàng)及參數(shù)供質(zhì)檢人員對(duì)比確認(rèn)，大大降低了因上道工序存在的質(zhì)量問題繼續(xù)加工生產(chǎn)而帶來(lái)的損失。

主要需求如下：

1) 通過現(xiàn)場(chǎng)終端可以提交生產(chǎn)過程中產(chǎn)品自檢、報(bào)廢、返修等數(shù)據(jù)。

2) 移動(dòng)檢驗(yàn)：檢驗(yàn)人員配備移動(dòng)終端，如 PDA，PAD等。通過移動(dòng)終端選定生產(chǎn)任務(wù)進(jìn)行檢驗(yàn)，并提交檢驗(yàn)數(shù)據(jù)。

3) 工作人員可通過系統(tǒng)實(shí)時(shí)查看當(dāng)前生產(chǎn)任務(wù)的檢驗(yàn)記錄和統(tǒng)計(jì)結(jié)果。

4) 通過設(shè)備數(shù)據(jù)采集，可自動(dòng)獲取檢驗(yàn)設(shè)備的檢驗(yàn)數(shù)據(jù)并向系統(tǒng)提交。

7 看板管理

看板是把相關(guān)人員需要的數(shù)據(jù)直觀的展示出來(lái)，需要了解這些信息的員工能一目了然的看到這些信息，幫助操作人員和管理人員進(jìn)行生產(chǎn)管控。

主要需求如下：

1) 可在每條產(chǎn)線、關(guān)鍵工位、關(guān)鍵部門放置對(duì)應(yīng)的看板?？窗逦恢煤涂窗鍍?nèi)容需詳細(xì)調(diào)研后確定。

2) 看板類型：可選液晶看板或 LED看板，大小待定。

8 統(tǒng)計(jì)報(bào)表

在企業(yè)中 ,只有把收集的統(tǒng)計(jì)數(shù)字經(jīng)過多次加工處理 ,進(jìn)行系統(tǒng)地、深入地分析，才能轉(zhuǎn)換成各種有用的信息，使大量的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)完全實(shí)現(xiàn)它們的使用價(jià)值，才能發(fā)揮統(tǒng)計(jì)的服務(wù)和監(jiān)督作用。

本系統(tǒng)可根據(jù)各種數(shù)據(jù)源生成各種報(bào)表，如設(shè)備故障統(tǒng)計(jì)報(bào)表，設(shè)備運(yùn)行統(tǒng)計(jì)報(bào)表等等，并支持自由選取時(shí)間跨度，對(duì)象進(jìn)行統(tǒng)計(jì)等功能。具體報(bào)表內(nèi)容和報(bào)表展示方式需詳細(xì)調(diào)研后系統(tǒng)根據(jù)已有數(shù)據(jù)及企業(yè)需要生成。

9 系統(tǒng)安全管理

企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)在設(shè)計(jì)過程中需要考慮到系統(tǒng)權(quán)限劃分功能，每個(gè)菜單、每個(gè)操作、每個(gè)登錄人員都需要進(jìn)行詳細(xì)的權(quán)限劃分。

如果一個(gè)對(duì)系統(tǒng)都不清楚的人就擁有過高的權(quán)限，對(duì)系統(tǒng)，對(duì)數(shù)據(jù)任意的操作，很可能導(dǎo)致系統(tǒng)崩潰，數(shù)據(jù)紊亂，造成不可預(yù)估的損失。相反，對(duì)于一個(gè)管理層來(lái)說(shuō)，沒有足夠的權(quán)限及時(shí)查看數(shù)據(jù)，進(jìn)行分析總結(jié)，那么就會(huì)導(dǎo)致信息獲取屏障，問題發(fā)現(xiàn)不及時(shí)，響應(yīng)遲緩等問題。由此可見，系統(tǒng)權(quán)限的設(shè)置必不可少，他是軟件安全運(yùn)行的基礎(chǔ)條件。

本案在權(quán)限劃分中，采取等級(jí)制，明確權(quán)限高低，操作范圍，信息知曉范圍等等，從而保證系統(tǒng)信息及運(yùn)行安全。達(dá)到精確控制信息的私密性，獨(dú)立性。

10 系統(tǒng)接口

系統(tǒng)在設(shè)計(jì)、分析、開發(fā)過程中，一方面應(yīng)充分考慮到企業(yè)已有信息系統(tǒng)的對(duì)接（如OA 、PDM 、CAPP 、ERP、DNS 等），確?？蛻舻耐顿Y；另一方面，還應(yīng)考慮到系統(tǒng)的后續(xù)擴(kuò)展，為以后的擴(kuò)充預(yù)留接口。

已有系統(tǒng)的數(shù)據(jù)對(duì)接主要如下：

與 ERP 系統(tǒng)的的接口：把 MES 中需要且 ERP 中存在的內(nèi)容通過集成讀取到 MES系統(tǒng)中，如設(shè)備管理、BOM 管理等模塊的部分或全部信息。

與 PDM 系統(tǒng)的接口:實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)加工任務(wù)和零件工藝圖紙、工藝路線等的無(wú)縫連接；與 PLCC 系統(tǒng)的接口：由于 PLCC 系統(tǒng)可作為一個(gè)獨(dú)立的系統(tǒng)存在，故 PLC 和 MES直接的數(shù)據(jù)交互需通過系統(tǒng)集成的方式實(shí)現(xiàn)。

以上！

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